tpm管理—工廠全面改善案列分享_精益管理大師_3A精益管理顧問

 

  成功案例一:某造紙企業輔導第一年的效果

  導入前:某主要產品的正品率一直徘徊在65%左右。導入精益TPM后,員工掌握了TPM改善工具后,通過改善活動,先后發現設備微缺陷1600多個,改善了1400多個,使設備穩定性大幅提升,一年后,正品率提升到92%以上,直接的生產成本降低達500多萬元。

  成功案例二:某食品企業輔導二年的效果

  這是一家大型食品企業,具有一定的管理基礎,但是,全公司改善氛圍不理想,員工的改善熱情不高,成為制約公司進步及發展的瓶頸之一。導入精益TPM后,員工的參與度得到了極大提高,每年改善提案數量1000多件,每年開展2輪焦點課題改善,僅課題效益每年都超過1000萬元以上,并在全公司形成了良好的自主改善氛圍…

  成功案例三:某化工企業輔導三年的效果

  這是一家大型化工企業,現場管理基礎比較薄弱,跑冒滴漏多,作業標準化不足,存在極大的浪費和安全隱患。導入精益TPM后,兩源問題解決率達到90%,關鍵崗位操作實現了100%的標準化,編制了1000多份可視化作業指導書,總結了7000多份OPL(要點教育),培養了50多個內部講師,開展了70多個焦點課題改善小組活動,設備故障率下降了30%,每年的直接經濟效益都達數千萬元以上。

  盲目導入精益TPM失敗的例子:

  有些企業認為TPM很簡單,就是7個階段,相關的書籍也很多,網上更是有海量的資料可以參考,不需要請顧問公司,自已完全有能力做好。所以,就選擇自主推行,往往結果都不會太滿意,最后都是不了了之。

  還有些企業,崇尚外部的一些“大師級”的培訓老師,認為聽了幾場培訓,自已就領悟了,然后就開始帶領員工熱火朝天的干起來了,甚至認為自已干的不錯:原來TPM不就是這么回事嗎。但對比一些經過專業顧問公司輔導過的同行企業,發現自已跟別人的水平相差甚遠。

  以下是三個盲目導入精益TPM的失敗案例,前車之鑒,要警惕。

  案例一:沒有正真理解精益TPM的精髓和內涵,認為TPM只是“錦上添花”,導致TPM管理的具體內容不能落地。

  某中小企業,導入精益TPM兩年了,但現場依然很混亂,設備故障居高不下,品質問題頻繁出現,客戶抱怨持續不斷,制造成本無法降下來。

  究其原因,原來企業的老板非常好學,長期參加各種“大師”的培訓,無暇顧及企業內部的管理改善,老板甚至認為,TPM太簡單了,效果來的太慢,員工需要更多“高大上”的培訓,所以整個企業長期浮于表面,“外訓”確實可以帶來很多先進的理念,但是,再好的理念,最終都需要落地,需要轉化成現場的實實在在的執行,才能給企業帶來實實在在的效果,但是,好東西如何落地,這是很多“外訓”老師不會告訴你的,因為這些老師往往沒有太多實戰經驗。但,企業所缺少的,正是這些實戰經驗,這正是TPM管理所關注的重點。TPM管理是很補實的管理體系,它沒有太多華麗的章節,沒有太多高大上的理論,但,TPM管理很接地氣,可幫助企業一步一步的成長。

  精益TPM管理還有另外一個名稱:一把手工程。然雖這樣的說法有些極端,但反映了TPM管理的一個重要特征:領導的理解和支持,是TPM管理取得成功的重要前提。

  案例二:導入精益TPM后,發現員工每天都很忙,根本“沒時間”開展TPM活動,最后管理層包攬了所有的工作,變得越來越忙,導致TPM活動只是管理層的事,與員工無關,違背了TPM全員參與的精神。

  某企業導入精益TPM管理一段時間后,部分管理者開始抱怨:TPM的工作量太大了,不但沒有減輕工作量,反而讓我們的工作越來越忙了。

  后來了解情況后,根本原因是:員工太忙,員工沒時間做,所以只有管理層做了。這是很多企業導入精益TPM容易進入的一個誤區:沒有停機時間,就不可能開展TPM活動,所以員工要真正參與TPM活動是不太可能的。

  這個聽上去似乎很有道理的理由,其實是不成立的。首先,TPM的T就代表全員參與,沒有全員參與,就沒有TPM;其次,參與TPM活動的形式是很多的,停機做設備清掃,做改善是參與TPM活動的形式之一,但不是只唯一。比如,在生產過程中,員工同樣可以發現很多不合理問題,設備往往在運行過程中,暴露的問題會更多。同時,在確保生產正常和安全的前提下,也是可以做清掃的,比如設備表面、周邊環境。員工還可以在生產過程去思考如何改善,去總結經驗,編定OPL,做設備外部的保養。。。。。。由此可見,TPM活動并非停機才能開展。TPM是一套管理體系,同時也是一種管理思想、管理理念和管理意識, 如果能把TPM思想深深的植根于員工的大腦里,就不存在員工沒有時間開展TPM活動的問題了。

  案例三:只強調員工去發現問題,去解決問題,沒有記錄,沒有總結,沒有標準化,開展兩年精益TPM活動后,發現同樣的問題依然在重復的出現,同時很多好的做法得不到維持和推廣。

  某企業開展TPM活動兩年多了,發現現場的問題并沒有明顯改善,員工每天依然要花大量的時間去處理很多重復的問題。

  “我只會做,但說和寫我就不行了”,這是很多導入TPM管理的企業會遇到的問題。是的,一線員工的文化層次參差不齊,再加上平時基本也沒什么記錄,也不需要做PPT報告結總。但導入TPM后,不但要會發現問題,同時還要將發現的問題記錄下來,光會解決還不行,還要將解決問題的方法和過程總結出來,做成標準化的文件。但,這些工作對于普通一線員工來說,確實有一定的難度,那是不是這些事就做不了或者說就不需要做了呢?答案是否定的!某個員今天發現了10個問題,明天發現了8個問題 ,一個月下來,也計許發現100多個問題。試想,這些問題往往不可能一次性都解決,那些沒有得到及時解決的問題,過一個月,兩個月……還記得清楚嗎?還有人去關注嗎?當然是很難的,如果把問題都記錄下來,對于沒有解決的問題,做出中長期計劃,這樣所有問題都可以得到跟蹤了。對于解決了的問題,進行總結,把好的解決方法總結成OPL或更新相關的標準,并對員工進行培訓,以后遇到類似的問題,所有員工都知道解決或預防。有記錄,有總結,有培訓,就不用擔心同樣的問題重復出現了。

  所以,養成記錄和總結的習慣,是確保TPM成果得以維持的重要因素。

  3A顧問客戶老板如是評價精益TPM管理咨詢:

  金紅葉李總:精益TPM是一門接地氣的管理科學,沒有任何虛假的東西,每一項改善都與現實的管理相關,3A顧問導入的每一項培訓,都能派上用場,都是我們企業所需要的。

  中糧集團姜總:3A顧問很敬業,也很專業。一切改善立足于現場,奉行“三現主義”精神,推行TPM幾年下來,工廠管理得到很大的改善,安全問題少了,成本降低了,品質也變好了,員工也得到了成長,效果很好。

  金龍紙業施董:請3A顧問導入精益TPM后,工廠發生了翻天覆地的變化,以前車間的員工都是“漿里漿里去”的,做了TPM之后,工廠環境變清爽了,員工上班的心情也好了,設備故障明顯下降,斷紙次數少了,正品率提高了30%,員工的工作輕松了,工資也高了。公司受益,員工也開心了,感謝3A顧問的辛勤付出!

  利特爾顧董:接觸了這么多咨詢公司,還覺得3A顧問好。3A顧問專業,敬業,接地氣,能實實在在幫企業解決問題。3A顧問有豐富的實戰經驗,不但可以教員工先進行管理理念,同時還去現場手把手指導員工進行改善。在改善管理的同時,還培養了一批優秀的改善能手,3A顧問給我們企業帶來的價值遠遠超過我們所支付咨詢費,太值了!

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