如何進行精益生產_精益管理大師_3A精益管理顧問

 

  導讀:

  推行精益生產過程中,很多企業走入誤區,導致最終精益推行失敗,對精益思想產生了懷疑甚至否定的態度,所以在推行之前應當根據自己企業的狀況,認真分析。這些誤區您及您的企業是否存在?

  • 過度相信、依賴專家培訓

  • 標準至上,找專家寫文件標準

  • 崇洋媚外,外來的和尚會念經,花大價錢找外國專家輔導

  • 迷信各種工具、忙于攻關工具而成為工具“奴隸”

  • 一知半解,一味照搬照抄,陷入模仿秀模式

  • 急于求成、急功近利,恨不得一天實現精益

  

  一、精益生產的基本目標

  工業企業是以盈利為目的的社會經濟組織。因此,最大限度地獲取利潤就成為企業的基本目標。在市場瞬息萬變的今天,精益生產采用靈活的生產組織形式,根據市場需求的變化,及時、快速地調整生產,依靠嚴密細致的管理,通過"徹底排除浪費",防止過量生產來實現企業的利潤目標。為實現這一基本目的,精益生產必須能很好地實現以下三個子目標:零庫存、高柔性(多品種)、無缺陷。

  二、精益生產的推行工具有哪些?

  1、5S與目視化管理

  5S(整理Seiri、整頓Seiton、清掃Seiso、清潔Seiketsu、素養Shitsuke)是現場目視化管理的有效工具,同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化,通過細化的現場標準和明晰的責任,讓員工首先做到維持現場的整潔,同時暴露從而解決現場和設備的問題,進而逐漸養成規范規矩的職業習慣和良好的職業素養。

  2、準時化生產(JIT)

  準時化生產(JIT)就是在需要的時間、按需要的量、生產客戶需要的產品,JIT是精益生產的最終目的,SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件,JIT是應對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。

  3、價值流分析(VSM)

  精益生產始終圍繞著價值這個核心,關于價值有兩個層面:

  ◆客戶需要支付的價值,

  ◆客戶愿意多付的價值(增值)。

  精益生產的價值更趨向于第2個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定,首先去除浪費(客戶不支付的),進而縮減客戶不愿意多付的要素,從而實現設備和員工有效時間的最大化和價值最大化。

  4、全員設備保全(TPM)

  全員設備保全(TPM)是準時化生產的必要條件,目的是通過全員的參與實現設備過程控制和預防。TPM的推行首先要具備設備的相關標準,如日常維護標準、部件更換標準等,隨之就是員工對標準的把握和執行。TPM推行的目的是事前預防和發現問題,通過細致到位的全面維護確保設備的“零故障”,為均衡生產和準時化生產提供保障。

  5、看板管理(Kanban)

  看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段?窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂。常用的看板有兩種:生產看板和運送看板。

  看板比較直接,且有目共睹,容易管理。

  6、標準化作業(SOP)

  標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析后,根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準,標準不僅是產品質量判定的依據,也是培養員工規范操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。

  7、TOC技術與均衡化生產

  均衡化生產是準時化生產(JIT)的前提,也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產品而言,TOC(瓶頸管理)技術是實現均衡化生產的最有效技術,TOC的核心就是識別生產流程的瓶徑并解除,做到工序產能匹配,提升整個流程的產能,瓶頸工序決定了整個流程的產能,系統中的要素不斷變化,流程中的瓶頸也永遠存在,需要持續改善。

  8、快速切換(SMED)

  快速切換的理論依據是運籌技術和并行工程,目的是通過團隊協作最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時,能夠最大程度壓縮前置時間,快速切換的效果非常明顯。

  9、拉動式計劃(PULL)

  拉動是精益生產的核心理念,拉動式計劃(PULL)就是生產計劃只下達到最終(成品)工序,后工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序,后工序就是客戶,這樣就避免了統一指揮因信息不到位所造成的混亂,同時也實現了各工序的自我管理,生產流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用于管理工作的流程管理。

  10、全員革新管理(TIM)

  全員革新(TIM)是精益生產的循環和持續改進,通過全員革新不斷發現浪費,不斷解除浪費,是持續改善的源泉,是全員智慧的發揮,通過改善的實施也滿足了員工“自我價值實現”的心理需求,進而更加激發員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。

  三、企業實施精益生產方式的推行步驟

 。▽嵤┚嫔a是需要根據企業現場的實際情況而定制針對性的實施方案的,以下實行步驟僅供參考):

  1、提高思想認識,強化組織領導

  實施精益生產發揮員工的作用是關鍵。加強全員的精益管理意識的教育和培訓,參加的人員要實現從管理層的老總、副總,到操作層的普通工人;內容包括:競爭的情況、浪費觀念、拉動生產、5S、團隊改善、全員的設備管理、質量管理等內容,促進企業全體人員轉變思想觀念,增強推行精益生產方式的自覺性和主動性。成立推行精益生產方式的專項領導及推行機構,由總經理擔任負責人,相關業務管理部門主管參加,明確職責和任務,制定精益生產工作計劃,推動精益生產方式在企業的落實。

  2、建立示范線,確定管理樣板

  在實施精益生產方式3至6個月后,當5S獲取初步成效時,應選擇一個生產線作為示范推進持續改善。改善內容應盡力運用好精益工具,同時注意選擇那種流水作業的生產線,明確改善之前所處的狀態,如:成品和零件的清單、現狀物和情報的流程圖、各工程的時間調查、生產線邊上的庫存情況調查以及送貨的頻率與數量等情況。改善必須堅持循序漸進的原則,落實責任人,注意運用好頭腦風暴方式進行集中全體人員的智慧。對改善情況要及時進行發布,從而確保改進工作同步實施、順暢合作。同時改善示范線負責人,還要在每天確認改善進度。

  3、加強現場的5S改善

  實施精益生產方式,首先必須從改善現場的環境開始,經過整理來清理不要的物品,減少對空間占用;經過整頓來使現場物品有序地擺放;經過清掃,使現場保持干凈,使設備及時保養;經過檢查和整改,使員工形成好習慣,以保持良好的現場環境,從而提高企業的生產效率及產品質量。最終通過5S活動,實現現場的有序化管理,并減少浪費的現象,增強全員生產和管理的改善意識。

  4、繪制生產價值的流程圖

  在繪制價值流程圖時,用方框表示各個生產工藝,用三角框來表示工藝間在制品的庫存情況,而用不同的圖標標識出不同物流與信息流,信息系統與生產工藝間的連接折線說明信息系統在對生產工藝排序等;并通過生產過程中增值部分與不增值部分的標注,以便減少生產浪費現象。生產價值的流程圖主要是用來進行物流及信息流描述的一種方法。完成當前價值的流程圖繪制之后,就能夠描繪出精益生產的遠景圖。

  5、以七大浪費問題為重點,消除生產浪費現象

 、倬飧鱾生產工序的制造能力,減少過量生產,消除制造過剩浪費;

 、跍p少生產的批量,縮短生產等待及排隊的時間,消除等待浪費;

 、奂訌姲徇\設備、生產材料、間接勞力及命令控制系統等,消除搬運浪費;

 、馨葱枭a,減少存貨,消除庫存的浪費;

 、菘紤]使用先進的工藝方法和工裝,消除加工浪費。

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