精益生產是什么_精益管理大師_3A精益管理顧問

 

  精益生產定義

  精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革,使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化,并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡,最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同,其特色是“多品種”,“小批量”。

  精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費,它把目標確定在盡善盡美上,通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段確保企業在市場競爭中的優勢,同時,精益生產把責任下放到組織結構的各個層次,采用小組工作法,充分調動全體職工的積極性和聰明才智,把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。精益生產方式的優越性不僅體現在生產制造系統,同樣也體現在產品開發、協作配套、營銷網絡以及經營管理等各個方面,它已成為二十一世紀標準的全球生產體系。

  精益生產來源

  本世紀中葉,當美國的汽車工業處于發展的頂峰時,以大野耐一為代表的豐田人對美國的大量生產方式進行了徹底的分析,并根據自身面臨需求不足、技術落后、資金短缺等嚴重困難的特點,結合日本獨特的文化背景,逐步創立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產方式。

  實際上,在最早提出“精益生產”這個概念并使之風靡全球的詹姆斯•沃麥克(James P. Womack)看來,精益生產的精髓之處,在于他歸納總結出來的、普遍適用于不同行業不同規模企業的精益思想五項原則(或步驟):精確地定義特定產品的價值;識別出每種產品的價值流;使價值不間斷地流動;讓客戶從生產者方面拉動價值;永遠追求盡善盡美。貫穿在這五項原則當中的,正是價值的理念。

  精益生產的特點

  1、拉動式準時化生產

  以最終用戶的需求為生產起點.強調物流平衡,追求零庫存,要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。

  組織生產線依靠一種稱為看板(Kanban)的形式。即由看板傳遞下道向上道需求的信息(看板的形式不限,關鍵在于能夠傳遞信息)。生產中的節拍可由人工干預、控制,但重在保證生產中的物流平衡(對于每一道工序來說,即為保證對后退工序供應的準時化)。由于采用拉動式生產,生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成,在形式上不采用集中計劃,但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。

  2、全面質量管理

  強調質量是生產出來而非檢驗出來的,由生產中的質量管理來保證最終質量.生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識,在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制,保證及時發現質量問題.如果在生產過程中發現質量問題,根據情況,可以立即停止生產,直至解決問題,從而保證不出現對不合格品的無效加工。

  對于出現的質量問題,一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組,一起協作,盡快解決。

  3、團隊工作法

  團隊工作法(Team work)。每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與,起到決策與輔助決策的作用.組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分,而主要根據業務的關系來劃分。團隊成員強調一專多能,要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作,保證工作協調的順利進行。團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。(這與日本獨特的人事制度關系較大)團隊工作的基本氛圍是信任,以一種長期的監督控制為主,而避免對每一步工作的稽核,提高工作效率。團隊的組織是變動的,針對不同的事物,建立不同的團隊,同一個人可能屬于不同的團隊。

  4、并行工程

  并行工程(Concurrent Engineering)。在產品的設計開發期間,將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來,保證以最快的速度按要求的質量完成。各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作,但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決。依據適當的信息系統工具,反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術,在產品的研制與開發期間,輔助項目進程的并行化。

  企業具備哪些條件容易成功實施精益生產?

  1、成立精益生產推進組織

  企業高層對精益生產有深刻的認識和實施的決心,是推行精益生產成功的關鍵。為了使精益生產具有有力的組織保證,應該首先成立一個精益生產推進委員會,由總經理擔任委員長,委員由各部門董事、部課長組成。由生產管理部負責,制造部、系統技術品證部共同參與,管理本部提供支持。委員會的職責主要是制訂和修改全公司的整個實施計劃,對公司的重大決策變革事項作出最終裁決,定期檢查審核推進小組的工作。

  2、培訓員工樹立精益觀念

  推行精益生產必須讓所有員工更新觀念,這里強調要著重加強對員工的教育培訓,讓員工深刻理解精益生產的精髓,消滅一切浪費,這才是關鍵。通過教育培訓,使員工認識到精益生產的目標是提高企業素質和提高經濟效益,這同員工的切身利益是完全一致的。這樣也可以增強員工對新管理方式的參與意識。

  3、對員工進行有效激勵

  由于幾年間員工流失率很高,實施精益生產的變革,將不可避免會加大員工外流,不僅會破壞了整個精益生產的基礎,而且將使目前生產線缺乏合適員工的狀況更加惡化,影響生產的正常進行。首先,要保證員工的工資在一般水平上,必須要滿足勞動法規定的最低基本工資標準,這一點是原則問題,不可動搖。其次,根據績效考核定期加薪升職,以待遇的改善來激勵員工。待遇留人講究首先要保證員工的工資,在此基礎上還要體現員工的自我價值,給員工提供加薪、晉升的途徑,讓員工看到空間和希望。最后,企業還要針對具體問題采取相應的一些激勵手段:比如設立員工改善獎、合理化建議獎、優秀多能工獎等獎項。這些不僅可以讓員工得到實惠,還可以和員工的升職加薪聯系起來。

  4、規范現場的5S管理

  5S管理包括整理(seiri)、整頓(seiton)、清掃(seiso)、清潔(seiketsu)、素養(shitsuke)。通過嚴格5S管理,為員工創造一個干凈、整潔、舒適、合理、安全的工作場所和空間環境,使工廠干凈整潔,物品擺放有條不紊、一目了然,能最大限度的提高工作效率和員工士氣,讓員工工作得更安全、更舒暢,可將各種資源浪費降到最低點。

  5、聘請專業顧問指導精益生產

  推行精益生產是一項復雜而重要的工作,關系公司的整體直接競爭能力。不僅需要對公司實際情況的全盤掌控能力,而且需要熟悉精益生產的相關理論知識,具備一定的專業技能。聘請專業的精益生產咨詢顧問進行輔導不失為一種好方法,他們不但擁有專業的精益生產技能知識,而且還有多年的精益生產實施經驗,有他們的專業輔導,實施精益生產的成功率高達98%以上。很多企業都試過讓自己內部有精益知識的人員推行精益生產,但是效果卻不理想,最終以失敗告終,放棄了精益生產。為什么呢?這是因為他們并非精益生產專家,沒有足夠豐富的精益生產實施經驗,多半靠自己對精益生產短時間的學習和認識,最重要的是他們對精益生產沒有系統性的了解。這也是許多企業自行推進精益生產失敗的原因之一。

  具備以上條件,企業對精益生產的實施就事半功倍了。

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