什么是豐田精益生產?_精益管理大師_3A精益管理顧問

 

  導讀:

  精益生產的含義是通過消除所有生產環節上的不增值活動,以降低成本、縮短生產周期和改善質量。不增值的活動如:運輸、走路、返工或返修、檢查。主要避免造成成本上升的七大浪費:庫存的浪費、等待的浪費、搬運的浪費、加工的浪費、過量或過早的浪費、動作的浪費、不良品的浪費。

 

  一、豐田精益生產模式介紹

  豐田精益生產方式(TPS-Toyota Production System)是由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創建的,是豐田公司的一種獨具特色的現代化生產方式。它順應了時代的發展和市場的變化,其間經歷了20多年的探索和完善,逐漸形成和發展成為一套完整的生產管理技術與方法體系。

  豐田汽車公司最早引起世界注目的是在20世紀80年代,當時情況明顯顯示,日本企業及其產品的品質和效率確有獨到之處,日本制造的汽車比美國汽車耐用,需要的維修明顯較少。到了20世紀90年代,更明顯的跡象顯示,相較于其他日本汽車制造商,豐田汽車公司顯然更突出。這并非指它的汽車設計或性能令人贊嘆(盡管這是事實,豐田車開起來流暢順手,其設計也多半非常精致),而是豐田汽車的工程與制造模式實現了令人難以置信的流程與產品的一致性。豐田的汽車設計更快速,可靠性更高,同時,即使在日本汽車業勞動力工資水準相對較高的情況下,豐田仍然得以維修極具競爭力的汽車制造成本。令人印象深刻的另一點是,每當豐田出現明顯弱點、似乎將不敵競爭時,它總是能奇跡般地解決問題,并且以更強壯之勢卷土重來。

  豐田生產方式使得豐田汽車在全世界獲得成功。從更高的意義上說,豐田生產方式代表了一種崇尚創新的企業文化和企業精神,豐田生產方式是一場意識革命。

  二、從降低成本并且保證高質量中尋求自身優勢
  豐田生產方式特點就是為了實現降低成本的目的,在生產中,豐田獨特的生產結構強調消除7種浪費,而且因為豐田始終堅持產品質量在工序中創造這樣一種體制,在實現降低成本的基礎上可以生產出更高質量的產品。

  豐田之所以會成為高效益企業,是因為它始終貫徹一種思想:從銷售價格中減去成本就是利潤,銷售價格由顧客決定。作為顧客當然更加喜歡價格低廉品質可靠的產品,那么利潤的擴張從提高價格上是無法實現的,只能通過降低成本來實現。具體公式:利潤=銷售價格—成本。

  三、杜絕浪費,徹底消除3MU確立高質量,高收益體制

  豐田公司辨識出企業流程或制造流程中8大類未能創造價值的浪費,不只是生產線,包括產品發展流程、接受訂單及辦公室流程等,都可以找出這7類浪費情形,此外,還有第8類浪費情形。

  豐田輕易發現這些浪費的技術非常卓越,并且還能徹底貫穿于消除浪費的體制之中。大野耐一認為,生產過剩是最根本的浪費,因為它導致大部分其他的浪費。制造流程中任何步驟若生產量超過顧客所需要的數量,必然導致某個下流處的存貨增加——材料只是堆放在那兒,等候進入下一個步驟的處理。采取大規模生產方法或批量生產方法的制造商大概會問:“只要人員與設備持續生產,這有何問題?”問題在于,大緩沖(亦即流程與流程之間的存貨)會導致其他非最適行為,例如降低持續改進操作情況的動機:既然停工不會立即影響到最后的組裝線作業,何必對機器設備進行預防性維修呢?既然可以丟棄瑕疵品,何必過度憂慮少數品質錯誤呢?在一件瑕疵品尚未進入接下來的流程,由另一個操作員進行組裝之前,大概會有其他瑕疵品制造出來,變成停放在流程與流程之間的存貨。

  20世紀后半期,世界汽車工業進入一個市場需求多樣化的新階段,對質量的要求也越來越高,這就給制造業提出了這樣一個新課題:只有有效地組織多品種、小批量生產,避免生產過剩所引起的設備、人員、庫存、資金等一系列資源浪費,以保持企業競爭能力。在這種歷史背景下,從豐田相佐詰開始,經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,綜合了單件生產和批量生產的特點和優點,創造了一種多品種、小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式,這就是精益生產,其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”。

  豐田輕易發現這些浪費的技術非常卓越,并且還能徹底貫穿于消除浪費的體制之中。大野耐一認為,生產過剩是最根本的浪費,因為它導致大部分其他的浪費。制造流程中任何步驟若生產量超過顧客所需要的數量,必然導致某個下流處的存貨增加——材料只是堆放在那兒,等候進入下一個步驟的處理。采取大規模生產方法或批量生產方法的制造商大概會問:“只要人員與設備持續生產,這有何問題?”問題在于,大緩沖(亦即流程與流程之間的存貨)會導致其他非最適行為,例如降低持續改進操作情況的動機:既然停工不會立即影響到最后的組裝線作業,何必對機器設備進行預防性維修呢?既然可以丟棄瑕疵品,何必過度憂慮少數品質錯誤呢?在一件瑕疵品尚未進入接下來的流程,由另一個操作員進行組裝之前,大概會有其他瑕疵品制造出來,變成停放在流程與流程之間的存貨。

  四、豐田精益生產中關于消除浪費的思想

  浪費指不是必要的事情,也就是無效作業。浪費主要有如下七個表現:

  1、過量生產的無效勞動

  2、等待的時間浪費

  3、搬運的無效勞動

  4、加工本身的無效勞動和浪費

  5、庫存的浪費

  6、動作上的無效勞動

  7、制造次品的無效勞動和浪費

  或許大家把以上的浪費的種類進行重要性排序,可能會得到很有趣的結論。因為以上的浪費很難用量化的數字來表示,但是排序的結果的確反映了我們的管理心態,并且給我們的管理改善指出了方向。在豐田是通過什么方式消除浪費的呢?如何做到如此有效的呢?那就是以降低成本為目標的全員參與的改善活動,而且已經形成了良好習慣的――合理化建議。因為在豐田的觀念中:沒有人比操作者更清楚浪費在哪里產生。

  五、豐田精益生產的理論框架

  豐田式生產管理哲學的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”。

  “一個目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產,最大限度地使顧客滿意;“兩大支柱”是準時化(JIT)與人員自覺化; “一大基礎”是指改善,改善是豐田式生產管理的基礎。這里的改善是指這樣的含義:

  1、從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地。

  2、消除一切浪費。

  3、連續改善 (Continuous Improvement)。

  六、豐田精益生產的關鍵原則

  1、建立看板體系

  就是重新改造流程,改變傳統由前端經營者主導生產數量,重視后端顧客需求。這種方式不僅能節省庫存成本(達到零庫存),更重要是將流程效率化。

  2、強調實時存貨(Just In Time)

  依據顧客需求,生產必要的東西,而在必要的時候,生產必要的量。

  3、標準作業徹底化

  對生產每個活動、內容、順序、時間控制和結果等所有工作細節都制定了嚴格的規范。

  4、排除浪費、不平及模糊等

  排除浪費任何一絲材料、人力、時間、能量、空間、程序、運搬或其他資源。這是豐田生產方式最基本的概念。

  5、重復問為什么(5W1H)

  要求每個員工在每一項任何的作業環節里,都要重復的問為什么(Why),然后想如何做(How),以嚴謹的態度打造完美的制造任務。

  6、生產平衡化

  豐田要求各生產工程取量盡可能達到平均值,也就是前后一致,為的是將需求與供應達成平衡,降低庫存與生產浪費。

  7、充分運用“活人和活空間”

  在不斷的改善流程下,豐田發現生產量不變,生產空間卻可精簡許多;相同人員也是一樣,這樣靈活的工作體系,豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵員工都成為“多能工”以創造最高價值。

  8、養成自動化習慣

  這里的自動化不僅是指機器系統的高品質,還包括人的自動化,也就是養成好的工作習慣,不斷學習創新,這是企業的責任。

  9、彈性改變生產方式

  以前是生產線上(line)作業方式,一個步驟接著一個步驟組裝,但現在有時會視情況調整成幾個員工在一作業平臺(Cell)上同時作業生產。

  七、豐田精益生產的四大規則

  蘊涵在豐田式生產管理之中的隱性知識(Tacit Knowledge)可以用四條基本規則來概括。這四條規則如下:

  規則一:所有工作的內容、次序、時間和結果都必須明確規定。

  規則二:每一種客戶——供應商關系都必須是直接的,發送要求和得到回應的方式必須明確無誤,非“是”即“否”。

  規則三:每一種產品和服務的流轉路線都必須簡單而直接。

  規則四:所有的改進都必須在老師的指導下,按照科學的方法,在盡可能低的組織層面上進行。

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